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Scheda didattica – Ponte autoportante di Leonardo: dal Codice Atlantico alla stampa 3D

In queste settimane alcune classi seconde del nostro istituto svolgeranno un progetto presso l’LTO che unisce storia dell’ingegneria, fisica e laboratorio. Per accompagnare l’attività ho progettato insieme alla mia collega di Fisica una serie di lezioni che permetteranno agli studenti di realizzare un modellino stampabile in 3D del celebre ponte autoportante di Leonardo: una struttura che si monta senza colla, senza chiodi e senza corde, sfruttando esclusivamente geometria, attrito e distribuzione dei carichi.

L’idea è semplice: fornire agli studenti un percorso guidato di modellazione e stampa 3D, in cui ciascuno possa costruirsi il proprio ponte e personalizzarlo (lunghezza e sezione dei moduli), e probabilmente, tempo permettendo, si tenterà di realizzare una prova pratica: posizionare il ponte tra due banchi e farvi transitare un piccolo robot (probabilmente un mBot2) per verificare stabilità e capacità di carico.
Poiché gli studenti non hanno mai modellato in 3D e non sanno usare la stampante 3D ho provveduto a realizzare un modellino del ponte in modo che durante la fase di progettazione abbiano idea di cosa dovranno realizzare.

Verranno realizzate due versioni, una in legno di dimensioni grandi ed una versione da far realizzare agli studenti stampata in 3D.

Leonardo da Vinci (1452–1519) studiò e disegnò numerose soluzioni di ponti “rapidi” e trasportabili, utili in contesti civili e militari. Tra questi, il più affascinante per essenzialità è proprio il ponte militare in legno autoportante, documentato nel Codice Atlantico (Codex Atlanticus), la grande raccolta di fogli con appunti e disegni conservata presso la Biblioteca Ambrosiana.

Nel foglio comunemente citato per questo progetto (ad esempio f. 71 recto) si riconosce una struttura costruita con travi incrociate, dove ogni elemento “regge e viene retto” dagli altri: un principio che oggi, in ambito strutturale, è vicino ai sistemi reciproci (reciprocal frames).

Nel mio caso ho ricostruito il modello basandomi sul disegno e su ricostruzioni simili sviluppate da altri maker e divulgatori online, ma ho scelto una semplificazione didattica molto utile: il ponte è realizzato soltanto con due moduli ripetitivi che sono stampati in sezione in modo da accelerare la stampa, le due falde dei rispettivi moduli saranno incollate insieme.

Per chi fosse interessato e desidera realizzare il ponte potete prelevare i sorgenti per la stampa 3D seguendo il link.

Di seguito la sintesi della progettazione didattica. Agli studenti verranno consegnate schede di lavoro specifiche.


Obbiettivi didattici

Fisica

  • equilibrio statico e condizioni di stabilità
  • attrito statico vs dinamico (quando “tiene”, quando “parte”)
  • forze interne: compressione, taglio, (cenni di) flessione
  • distribuzione dei carichi e percorsi di forza nella struttura
  • differenza tra struttura “che funziona per forma” e struttura “che funziona per fissaggi”

Tecnologia e making

  • progettare pensando alla stampa 3D
  • gestione errori: ritiro, tolleranze, orientamento, adesione al piatto
  • iterazione: prototipo > test > modifica > nuova stampa

Matematica e geometria applicata

  • proporzioni, scale, vincoli dimensionali
  • relazione tra sezione e rigidezza
  • ragionamento parametrico: una variabile cambia il comportamento del sistema

Competenze trasversali

  • lavoro in team (ruoli: modellatore, slicer, collaudatore, documentatore)
  • documentazione tecnica (foto, note, problemi riscontrati, versione del modello)
  • pensiero critico: “perché questa variante regge meglio?” con dati e osservazioni

Percorso laboratoriale dalla modellazione alla stampa: struttura della lezione

Ecco una traccia che gli studenti possono seguire (in modo guidato, ma con margine di personalizzazione):

  1. Lettura del problema (reverse engineering)
    • Che cosa deve fare il ponte?
    • Da quali elementi è composto?
    • Quale parte è ripetuta e quale “regola” l’incastro?
  2. Modellazione dei due moduli (CAD)
    • Disegno 2D di base > estrusione
    • Inserimento di incastri/sedi
    • Controllo quote critiche (tolleranze minime per montaggio)
  3. Parametri di personalizzazione
    • Lunghezza del modulo (ponte più o meno lungo)
    • Sezione (spessore/larghezza: rigidità vs consumo materiale)
    • Eventuali micro-varianti: smussi, arrotondamenti, texture
  4. Esportazione STL e slicing
    • orientamento consigliato
    • niente supporti (se progettato correttamente)
    • scelta infill/perimetri in funzione della rigidità richiesta
  5. Stampa e controllo qualità
    • verifica dimensionale rapida (soprattutto incastri)
    • prove: i pezzi scorrono? si incastrano troppo? sono laschi?
  6. Montaggio e collaudo
    1. montaggio su banco
    2. “ponte tra due banchi” (campata reale)
    3. test con carico progressivo

Perché il ponte riesce a stare in piedi

Questo ponte funziona perché combina tre idee chiave:

  1. Incastro geometrico (vincolo di forma)
    I pezzi sono progettati per “appoggiarsi” in modo coerente: la forma guida l’assemblaggio e impedisce che gli elementi scivolino via subito.
  2. Attrito tra le superfici
    Una volta in posizione, il peso dei pezzi aumenta la forza normale tra le parti e quindi l’attrito, che ostacola lo scorrimento.
  3. Percorso dei carichi (load path)
    Il carico applicato sul ponte non grava su un singolo elemento: viene “ridistribuito” lungo l’intreccio delle travi, generando una specie di arco/volta discreta. Questo rende la struttura sorprendentemente rigida rispetto al materiale impiegato.

Dal disegno storico al modello 3D: due moduli, infinite varianti

La scelta di lavorare con due soli moduli ripetitivi è perfetta per una lezione di modellazione:

  • riduce la complessità (due pezzi “master” invece di molti diversi);
  • rende immediata la logica della modularità (un concetto chiave dell’ingegneria);
  • abilita la progettazione parametrica: cambi una quota e ottieni un ponte diverso.

Perché sezionare i pezzi

Uno dei moduli ha una dimensione “lunga” che, su molte stampanti, può portare a:

  • distacco dal piatto (warping o scarsa adesione),
  • vibrazioni/infill poco uniforme su elementi sottili,
  • fallimenti verso fine stampa (quando ormai si è perso tempo).

Per questo ho adottato una soluzione semplice e molto didattica: sezionare trasversalmente il pezzo nella direzione più lunga. In pratica:

  • ottengo due parti più “compatte” e stabili in stampa;
  • riduco il rischio di sollevamento degli spigoli;
  • accelero la produzione di set completi per la classe.

È anche un ottimo pretesto per parlare di orientamento di stampa, adesione al piano, ritiro termico e scelte di progettazione “per la manifattura” (design for manufacturing).

Buon Making a tutti 🙂

ESP32 su breadboard: come recuperare spazio di prototipazione

Chi lavora con ESP32 su breadboard conosce bene il problema: molte dev board (DevKit, NodeMCU, ecc.) sono abbastanza larghe da occupare la fessura centrale e “mangiarsi” proprio i fori che servirebbero per collegare jumper, moduli e sensori. Risultato: cablaggi scomodi, contatti instabili e poco spazio operativo.
In questo post raccolgo due soluzioni pratiche, a partire da due modelli stampabili in 3D. On-line trovate altre soluzioni che uniscono insieme più breadboard, sono ovviamente altrettanto valide, vi mostrerò in successivi post come procedere, per ora sto utilizzando una soluzione che considero più elegante.

Soluzione 1: “ESP-32 Breadboards” stampabile in 3D

La soluzione che sto utilizzando in questo periodo e che nasce proprio con l’obiettivo di porre l’ESP32 in posizione corretta e garantire più spazio aggiuntivo per moduli e collegamenti. Il progetto può essere reperito su MakerWorld ed è descritto dall’autore come “Perfect Fit, Extra Module Spaces” e posso confermarlo.

Motivi per cui ho scelto questo progetto:

  • crea una base dedicata: evitiamo ESP32 “appesi” alla breadboard;
  • recupero spazio attorno alla scheda per jumper e piccoli moduli;
  • è pensata per essere una soluzione ordinata, comodo in contesto didattico.

Seguite il link per prelevare i file per la stampa 3D.

Di seguito le fasi di costruzione.

Le lamelle/contatti metallici possono essere recuparate da una breadboard standard come potete notare dalle immagini che seguono, qindi l’operazione richiede un po’ di lavoro iniziale.

Soluzione 2: “Dual Breadboard Case”

La seconda soluzione è un contenitore che vi permette di accoppiare due breadboard creando un’area di prototipazione più ampia, lasciando la scheda (ESP32/Arduino ecc.) in posizione comoda.

Certamente è una soluzione più semplice da realizzare, non richiede di smontare le lamelle di una precedente breadboard, inoltre disponete di maggior spazio di lavoro.

Seguite il link per prelevare i file per la stampa 3D.

Mentre scrivo questo breve post sto stampando questo contenitore in modo da valutarne l’utilizzo a scuola.

Buon Making a tutti 🙂

Esp32-C3 Super Mini – lezione 1

Sto sviluppando da qualche giorno un progetto didattico un po’ “speciale” che vorrei portare in un evento scolastico tra qualche mese (spero di potervene parlare presto). In sintesi, si tratta di un controllo per micromotori, quelli tipici dei piccoli droni e, proprio per il vincolo di peso/ingombro a cui devo sottostare, mi sono orientato su componenti compatti: ESP32-C3 Super Mini e driver motore DRV8833.
Come sempre, mi interessa che il lavoro sia replicabile anche in altri contesti didattici: per questo ho deciso di trasformare le mie prove in una guida. In questa prima lezione facciamo un’introduzione completa alla scheda (pin, IDE, primi test), vediamo come controllare il led onboard e come controllare l’accensione del led sulla scheda attraverso una pagina web. Nelle lezioni successive aggiungerò ulteriori sperimentazioni legate all’uso di sensoristica specifica e al controllo di motori.

Guida introduttiva

L’ESP32-C3 Super Mini è una scheda di sviluppo molto compatta basata sul chip Espressif ESP32-C3, appartenente alla famiglia ESP32. Rispetto a molte altre board ESP32, si distingue soprattutto per dimensioni ridotte e consumi molto contenuti in modalità deep sleep.
In questo tutorial vedremo cos’è l’ESP32-C3 Super Mini, quali sono le sue caratteristiche principali e il suo pinout, come si programma con Arduino IDE e come eseguire alcuni esempi rapidi per verificare che tutto funzioni correttamente.

L’ESP32-C3 Super Mini integra il chip ESP32-C3 con Wi-Fi e Bluetooth a bordo. A differenza di altri modelli della famiglia, qui parliamo di un chip single-core. Il formato è molto ridotto ed è pensato per lavorare bene anche in scenari a basso consumo: secondo datasheet, in deep sleep può arrivare a circa 43 µA.
La board dispone di 16 pin, di cui 11 GPIO programmabili; questi GPIO supportano funzioni come ADC, PWM, UART, I2C e SPI.

Sono presenti due pulsanti: RST (reset) e BOOT. Il pulsante BOOT serve per entrare in modalità bootloader (utile quando dovete caricare il firmware), mentre RST riavvia la scheda, comodo per far ripartire subito lo sketch appena caricato.

È disponibile anche una porta USB-C, utilizzabile per alimentazione, upload del codice e comunicazione seriale. In alternativa, potete alimentare la scheda con un 5 V esterno usando i pin 5V e GND; in questo caso, è importante non usare contemporaneamente anche la USB-C.
Come su molte schede ESP32, è presente un LED onboard. Qui però è collegato a GPIO 8 (non a GPIO 2, come succede spesso su altre board).

Specifiche tecniche

  • Processore: CPU RISC-V 32 bit fino a 160 MHz
  • Wi-Fi IEEE 802.11 b/g/n e Bluetooth 5 (LE)
  • 400 KB SRAM, 384 KB ROM, 4 MB flash integrata
  • Antenna SMD compatta
  • 11 GPIO con supporto a:
    • DC (4 pin)
    • PWM
    • UART
    • I2C
    • SPI
  • LED integrato su GPIO 8
  • Pulsanti Reset e Boot
  • Consumo molto basso: fino a 43 µA in deep sleep
  • Form factor ridotto

Tabella riassuntiva delle specifiche

Voce Dettagli
Microcontrollore (processore) Espressif ESP32-C3 (RISC-V 32-bit single-core, fino a 160 MHz)
Memoria Flash 4 MB (flash SPI integrata)
SRAM 400 KB
ROM 384 KB
Wi-Fi 802.11 b/g/n, 2.4 GHz, fino a 150 Mbps
Bluetooth Bluetooth 5.0 LE
Pin GPIO 11 GPIO accessibili
Ingressi analogici (ADC) 2 × ADC SAR a 12 bit, fino a 6 canali
Canali PWM 6 canali
SPI 3 × interfacce SPI (SPI0, SPI1 riservate)
I2C 1 × interfaccia I2C
UART 2 × interfacce UART
I2S 1 × interfaccia I2S
Interfaccia USB USB-C, supporta USB CDC
Alimentazione 5V via USB-C oppure 3.3V–6V via pin VIN (5V); regolatore 3,3V integrato (fino a 500 mA)
Tensione di funzionamento 3,3V (livello logico per i GPIO)
Modalità Deep Sleep 43uA
Pulsanti 1 × pulsante Reset, 1 × pulsante Boot (GPIO9)
LED 1 × LED integrato (su GPIO8, attivo basso)
Programmazione Arduino IDE, ESP-IDF, MicroPython, PlatformIO/pioarduino

Strapping pin

Alcuni GPIO hanno un ruolo speciale durante avvio/reset (boot strap). In particolare:

  • GPIO 2: usato come strapping per entrare in bootloader – meglio evitarlo per uso generico.
  • GPIO 8: collegato al LED blu integrato (logica invertita / attivo LOW) ed è anche strapping.
  • GPIO 9: collegato al pulsante BOOT – da evitare per uso “tranquillo” nei progetti.

È possibile usare comunque questi pin, ma va considerato che, durante reset o ingresso in bootloader, il loro stato può cambiare temporaneamente e questo può interferire con circuiti collegati.

Pin di alimentazione

Per l’alimentazione disponete:

  • 5V
  • 3V3
  • GND

Il pin 3V3 può fornire 3,3 V dal regolatore onboard oppure ricevere 3,3 V da un’alimentazione esterna. Il pin 5V può essere usato come ingresso per alimentare la scheda, oppure come uscita dei 5 V provenienti dalla USB.

Pin analogici (ADC)

I GPIO 0, 1, 2, 3, 4 e 5 supportano lettura analogica:

  • GPIO 0: ADC1_CH0
  • GPIO 1: ADC1_CH1
  • GPIO 2: ADC1_CH2
  • GPIO 3: ADC1_CH3
  • GPIO 4: ADC1_CH4
  • GPIO 5: ADC1_CH5

PWM

Tutti i GPIO “general purpose” possono generare segnali PWM.

UART, I2C e SPI

Grazie al multiplexing dell’ESP32, le periferiche UART, SPI e I2C possono essere mappate su diversi GPIO.

Detto questo, in Arduino IDE i pin “di default” non sono universali: dipendono dalla board/variant selezionata (i file variant/pins_arduino.h del core Arduino-ESP32).
Per ESP32-C3 SuperMini (e, in generale, per il profilo ESP32C3 del core Arduino-ESP32) i default sono:

  • UART: GPIO 20 (RX) e GPIO 21 (TX)
  • SPI: GPIO 6 (MISO), GPIO 7 (MOSI), GPIO 10 (SCK) e GPIO 5 (SS)
  • I2C: GPIO 8 (SDA) e GPIO 9 (SCL)

Nota: su SuperMini GPIO 8 è anche il pin del LED integrato e GPIO 9 è legato al tasto BOOT; se usi I2C su 8/9 e noti comportamenti strani, conviene rimappare I2C su altri pin.

Remapping (rimappare i pin)

L’ESP32 (anche C3) supporta il remapping: in pratica SPI può essere spostata su altri GPIO.
Questo però non cambia automaticamente i “default”: quelli restano quelli definiti dalla variant della board selezionata nell’IDE.
Per evitare ambiguità (e prevenire librerie che assumono pin diversi), potete inizializzare SPI indicando esplicitamente i pin:

#include 
// firma: begin(sck, miso, mosi, ss)
SPI.begin(4, 5, 6, 7);

Aggiornamento: in una versione precedente di questa pagina era riportata un’indicazione errata sui pin SPI “di default”. Grazie a chi l’ha segnalato (nei commenti a questo post): per ESP32-C3 SuperMini i default del core Arduino-ESP32 sono SCK=GPIO4, MISO=GPIO5, MOSI=GPIO6, SS=GPIO7.
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Multitasking con Arduino – lezione 2/3

Nella lezione precedente abbiamo visto come organizzare uno sketch in task indipendenti (lampeggio LED, stampa su Serial, lettura pulsante) usando millis() al posto di delay().

In questa seconda lezione aggiungiamo un attuatore: un servomotore SG90, mantenendo la stessa logica non bloccante. L’obiettivo è far capire che anche un movimento meccanico può essere gestito “in parallelo” agli altri processi, senza congelare l’esecuzione.

Specifiche

LED e pulsante

  • LED1 (D9): lampeggia ogni 500 ms (task temporizzato).
  • Serial: stampa un messaggio ogni 1000 ms (task temporizzato).
  • Pulsante (D2): configurato con INPUT_PULLUP
    • a riposo legge HIGH
    • premuto (verso GND) legge LOW
  • Alla pressione del pulsante:
    • LED2 (D8) si accende
    • parte la sequenza del servo 0° > 90° > 0°

Servo SG90

  • Movimento gestito a micro-step (es. 2° ogni 15 ms), usando millis():
    • movimento fluido,
    • il movimento non blocca gli altri task.

Collegamenti del servo SG90

  • Rosso > 5V
  • Marrone/Nero > GND
  • Arancione (segnale) > D10

Nota pratica: un SG90 può generare picchi di corrente. Se noti reset o instabilità, usa un’alimentazione 5V separata per il servo con GND in comune con Arduino.
Nota tecnica (UNO classico): la libreria Servo usa un timer; evita di contare su analogWrite() (PWM) su alcuni pin (in particolare 9/10 su UNO) quando usi Servo.

Esempio 01: spegnimento LED attivazione servo automatico a fine sequenza

/*
    Prof. Maffucci Michele
    23.02.26

    Multitasking senza delay()
      - TASK 1: LED1 su D9 lampeggia ogni 500 ms (uso di millis)
      - TASK 2: Messaggio su Serial ogni 1000 ms (uso di millis)
      - TASK 3: Pulsante su D2 (INPUT_PULLUP) con debounce:
                - alla pressione ACCENDE LED2 (D8)
                - avvia la sequenza del servo 0° -> 90° -> 0° (se non già in corso)
      - TASK 4: Movimento servo non bloccante a piccoli step temporizzati.
                Quando la sequenza termina, LED2 si SPEGNE automaticamente.
*/

#include <Servo.h> 


// -----------------------
// PIN HARDWARE
// -----------------------
#define PIN_LED_LAMPEGGIO  9     // LED1 (lampeggio)
#define PIN_LED_PULSANTE   8     // LED2 (spia attività: ON durante sequenza servo)
#define PIN_PULSANTE       2     // Pulsante collegato a GND (INPUT_PULLUP)
#define PIN_SERVO         10     // Segnale servo SG90

// -----------------------
// TIMING (millis) - Task temporizzati
// -----------------------
unsigned long tempoPrecedenteLed    = 0;  // riferimento per TASK 1
unsigned long tempoPrecedenteSerial = 0;  // riferimento per TASK 2

const unsigned long INTERVALLO_LED    = 500;
const unsigned long INTERVALLO_SERIAL = 1000;

// -----------------------
// STATI LED
// -----------------------
bool statoLedLampeggio = LOW;

// -----------------------
// SERVO e parametri sequenza
// -----------------------
Servo servoSg90;

bool movimentoServoAttivo = false;  // true mentre il servo sta eseguendo la sequenza
int angoloServo = 0;                // angolo corrente
int direzioneServo = +1;            // +1 sale verso 90°, -1 scende verso 0°

unsigned long tempoPrecedenteServo = 0;       // riferimento per TASK 4
const unsigned long INTERVALLO_SERVO = 15;    // ms tra uno step e il successivo
const int PASSO_SERVO = 2;                    // gradi per step
const int ANGOLO_MAX = 90;                    // angolo massimo della sequenza

void setup() {
  pinMode(PIN_LED_LAMPEGGIO, OUTPUT);
  pinMode(PIN_LED_PULSANTE,  OUTPUT);

  // INPUT_PULLUP: il pin è tenuto HIGH internamente.
  // Quando premi il pulsante (verso GND) la lettura diventa LOW.
  pinMode(PIN_PULSANTE, INPUT_PULLUP);

  // Stati iniziali
  digitalWrite(PIN_LED_LAMPEGGIO, statoLedLampeggio);
  digitalWrite(PIN_LED_PULSANTE,  LOW);       // LED2 parte spento

  // Servo: inizializzo e porto a 0°
  servoSg90.attach(PIN_SERVO);
  servoSg90.write(0);

  Serial.begin(9600);
}

void loop() {
  // Il loop è lo "scheduler cooperativo": richiama spesso i task.
  // Ogni task decide autonomamente se è il momento di agire.
  taskLampeggioLed();    // TASK 1
  taskStampaSeriale();   // TASK 2
  taskLeggiPulsante();   // TASK 3
  taskMovimentoServo();  // TASK 4
}

// =====================================================
// TASK 1: Lampeggio LED1 (non bloccante)
// =====================================================
void taskLampeggioLed() {
  // Se è passato l'intervallo, invertiamo lo stato del LED
  if (millis() - tempoPrecedenteLed >= INTERVALLO_LED) {
    tempoPrecedenteLed = millis();
    statoLedLampeggio = !statoLedLampeggio;
    digitalWrite(PIN_LED_LAMPEGGIO, statoLedLampeggio);
  }
}

// =====================================================
// TASK 2: Stampa su Serial (non bloccante)
// =====================================================
void taskStampaSeriale() {
  // Stampa periodica indipendente dagli altri task
  if (millis() - tempoPrecedenteSerial >= INTERVALLO_SERIAL) {
    tempoPrecedenteSerial = millis();
    Serial.println("Multitasking: LED blink + pulsante + servo (senza delay)!");
  }
}

// =====================================================
// TASK 3: Lettura pulsante + debounce + avvio eventi
//
// - "Debounce": il contatto del pulsante rimbalza per alcuni millisecondi.
//   Qui accettiamo il cambio di stato solo se resta stabile per 50 ms.
// - Evento: gestiamo l'azione solo sul fronte di pressione (quando diventa LOW).
// - Azioni su pressione:
//   1) Accende LED2 (spia attività)
//   2) Avvia la sequenza servo (se non già in corso)
// =====================================================
void taskLeggiPulsante() {
  // static: mantengono il valore tra una chiamata e l'altra (task sempre richiamato nel loop)
  static bool ultimaLettura = HIGH;          // lettura grezza precedente (può rimbalzare)
  static bool statoStabile  = HIGH;          // stato validato dopo debounce
  static unsigned long ultimoCambio = 0;     // quando è cambiata l'ultimaLettura

  const unsigned long RITARDO_DEBOUNCE = 50;

  bool letturaAttuale = digitalRead(PIN_PULSANTE);

  // Se la lettura grezza cambia, ripartiamo col conteggio del tempo di stabilità
  if (letturaAttuale != ultimaLettura) {
    ultimoCambio = millis();
    ultimaLettura = letturaAttuale;
  }

  // Se la lettura resta invariata abbastanza, la consideriamo "stabile"
  if (millis() - ultimoCambio >= RITARDO_DEBOUNCE) {
    // Cambio reale dello stato stabile
    if (letturaAttuale != statoStabile) {
      statoStabile = letturaAttuale;

      // INPUT_PULLUP: premuto = LOW
      // Eseguiamo l'azione solo quando il pulsante viene premuto
      if (statoStabile == LOW) {

        // 1) LED2: spia attività -> ON quando parte la sequenza
        digitalWrite(PIN_LED_PULSANTE, HIGH);
        Serial.println("Pulsante premuto: LED2 (D8) ACCESO (sequenza servo in corso)");

        // 2) Avvia la sequenza del servo solo se non è già attiva
        if (!movimentoServoAttivo) {
          movimentoServoAttivo = true;
          angoloServo = 0;
          direzioneServo = +1;

          // Porto subito a 0° e aggancio il timing del task servo
          servoSg90.write(angoloServo);
          tempoPrecedenteServo = millis();

          Serial.println("Avvio sequenza servo: 0° -> 90° -> 0°");
        }
      }
    }
  }
}

// =====================================================
// TASK 4: Movimento servo (non bloccante)
//
// La sequenza è gestita a piccoli step temporizzati:
// - ogni INTERVALLO_SERVO ms, angoloServo cambia di PASSO_SERVO gradi
// - quando raggiunge 90°, inverte direzione
// - quando torna a 0°, la sequenza termina
//
// Importante: qui NON c'è delay(), quindi gli altri task continuano a funzionare.
// A fine sequenza, LED2 si spegne automaticamente.
// =====================================================
void taskMovimentoServo() {
  if (!movimentoServoAttivo) return;

  if (millis() - tempoPrecedenteServo >= INTERVALLO_SERVO) {
    tempoPrecedenteServo = millis();

    // Aggiorna angolo in base alla direzione (salita/discesa)
    angoloServo += direzioneServo * PASSO_SERVO;

    // Raggiunto il massimo: blocca a 90° e inverte direzione
    if (angoloServo >= ANGOLO_MAX) {
      angoloServo = ANGOLO_MAX;
      direzioneServo = -1;
    }

    // Tornato a 0° in discesa: fine sequenza
    if (angoloServo <= 0 && direzioneServo == -1) {
      angoloServo = 0;
      servoSg90.write(0);

      movimentoServoAttivo = false;
      Serial.println("Sequenza servo completata (ritorno a 0°)");

      // Correzione richiesta: LED2 si spegne automaticamente a fine sequenza
      digitalWrite(PIN_LED_PULSANTE, LOW);
      Serial.println("LED2 (D8) SPENTO: fine sequenza servo");

      return;
    }

    // Applica l'angolo al servo
    servoSg90.write(angoloServo);
  }
}


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5 minuti da Maker: mettiamo ordine sul banco da lavoro – portastagno

Supporto bobina porta stagno

In laboratorio succede sempre la stessa cosa: la bobina di stagno (o un qualunque filo su rocchetto) viene appoggiata “al volo”, rotola, si incastra tra i cavi… e a fine attività nessuno la rimette al suo posto. Risultato: banco disordinato, rischio di urti/cadute e tempo perso a cercare gli strumenti.

Per risolvere con una micro-soluzione da maker, oggi vi propongo un porta-bobina stampabile in 3D: zero supporti, stampa veloce, uso immediato. È uno di quei piccoli accessori che, messi in più postazioni, migliorano davvero l’ordine e la routine del banco (soprattutto con gli studenti).

Vi lascio il link diretto a Makerworld dove potete prelevare i file per la stampa 3D.

In labortatorio abbiamo bobine di filo elettrico e stagno di diverse dimensione ed ho pensato di trasformarlo questo semplice oggetto in una mini-attività di modellazione e stampa 3D: “ogni gruppo stampa e adotta un accessorio”, poi a fine lezione se ne fa un check rapido su funzionalità ordine e ripristino postazione, tutto ciò dovrebbe diventare un modo per far si che gli studenti diventino partecipi nell’organizzazione degli spazi in cui studiano e lavorano.

Buon Making a tutti 🙂